Conversión Continua de Cobre

El equipo ISASMELT™ esta constantemente investigando y desarrollando nuevos y mejores procesos. La más nueva innovación con la tecnología ISASMELT™ es la conversión continua de cobre. El proceso ISACONVERT™ ofrece una alternativa a las operaciones de conversión discontinua tales como el proceso de conversión Peirce-Smith (P-S). Nuestra alternativa es una opción atractiva debido a su flexibilidad para tratar alimentación sólida, capturar SO2 y contribuir a la reducción de emisiones fugitivas en la operación.

Estudios experimentales y modelizaciones realizadas por CSIRO en colaboración con Glencore, así como extensas pruebas piloto conducidas por Glencore Technology han confirmado que la conversión continua de cobre es capaz de producir blister para su afino en hornos de ánodos. La mayor parte de las pruebas piloto fueron orientadas a la conversión de mata de cobre chancada producida en un horno de fusión ISASMELT™. Este proceso en dos etapas, fusión y conversión está siendo considerado para ser instalado en un gran número de fundiciones de cobre.

El proceso es muy fácil de operar y es autógeno trabajando con aire de combustión enriquecido aproximadamente a 30% de oxígeno. La alimentación sólida combinada con el alto nivel de enriquecimiento de oxígeno produce un volumen reducido de gases de proceso, ricos en SO2. 

Las ventajas de la conversión continua ISASMELT™ son:

• Bajo costo de capital en comparación con diversas aplicaciones de hornos no continuos. El ahorro se debe a:
  • Su reducido tamaño y la cantidad de hornos en operación;
  • Sus más sencillos sistemas de ventilación de higiene debido a la menor dimensión de la planta;
  • la eliminación del costoso sistema de grúas de la nave de conversión; y
  • la necesidad de una planta de ácido de menor tamaño alimentada con un flujo continuo de gas proveniente del horno de conversión ISASMELT™.
• Las operaciones de fusión y conversión pueden ser desacopladas manteniendo una reserva de mata sólida entre los dos procesos, eliminando la necesidad de tener un horno de retención de mata y permitiendo así la operación independiente de ambos hornos. Esto elimina congestiones en la producción y aumenta la disponibilidad significativamente.
• La menor producción de polvo y generación de gases de escape, ricos en SO2, proporcionan un mayor control medioambiental que otras tecnologías disponibles.